Otomotiv damgalama parçaları çapak sorunu, tüm ilgili işletmelerin karşılaştığı zor bir sorundur; Toyota gibi bazı tanınmış takımlama şirketlerinin çapak kesme tek seferlik geçiş oranı yaklaşık %90'dır ve yerli işletmelerin çoğunun tek seferlik geçiş oranı yalnızca {{ %4}}. Ortaya çıkan yeniden çalışma, yalnızca üretim verimliliğini sınırlamakla kalmıyor, aynı zamanda maliyeti artırıyor ve işletmelerin rekabet gücünü azaltıyor. Çapakların birçok nedeni vardır; proses kusurları, mantıksız tasarım, işleme hassasiyetinin yeterli olmaması, montajın standartlaştırılmaması ve takım montajının temel işleminin standartlaştırılmaması gibi faktörler, ana parçanın çapaklarından kaynaklanmaktadır. sebepler. Bu nedenle, süreç tasarımını, yapısal tasarımı, CNC işlemeyi, takım montajını tüm yönleriyle analiz edeceğiz, çapak analizinin neden olduğu ana sorunlar özetleniyor, referansınız için iyileştirme önlemleri ortaya koyuyoruz!
Takım İşleme Tasarımı
1,Kusurlar:
①Şu anda kırpma çizgisi, esas olarak Otomatik Form tarafından geriye doğru hesaplanmaktadır, genel kesim çizgisi tolerans dahilinde olabilir, ancak mikroskobik düzensiz tırtıklı şeklin varlığının yerel konumu, en yüksek ve en düşük arasındaki fark 0 civarındadır. 2mm, işleme hatası büyüktür ve aynı zamanda montajın tamamlanmasından sonra, cilalama işçisi tepe noktalarına dikkat etmezse, yerel bir boşluğun çok büyük olmasına neden olacak şekilde tepe noktaları kolayca atılacaktır. Öte yandan keskin köşeli kesim hattının köşesindeki eğrinin düzensizliği de köşe çapaklarına neden olan sebeplerden biridir.
②Kırpma kesme açısı aynı zamanda kesme çapağını etkileyen önemli bir faktördür. Ürünün üretilebilirliğinin kötü olması nedeniyle proses tasarımı, parça kesme delme açısı, geniş kesme 30 dereceden büyük olacak veya akut kesme 15 dereceden büyük olabilir delme açısı çok büyük veya delme açısı çok küçükse çapak oluşmasına neden olacaktır.
2, İyileştirmeler
①Tarım çizgisi geri hesaplaması tamamlandıktan sonra, araç tasarımcısı ürünün temel özelliklerini ve ürünün düzgün bir geçişini sağlamak için manuel düzeltme için köşeleri yuvarlatılmış ürün köşelerinin şeklini birleştirir, köşeler mümkün olduğunca keskin köşelerden kaçınmak için yuvarlatılmış bir eğridir (işlenebilmesini sağlamak için yuvarlatılmış köşeler R3'ten daha fazla olmalıdır).
②Yetersiz ürün işçiliği nedeniyle yerel kesme açısı tasarım spesifikasyonunun dışındaysa, kabul sırasında daha iyi iletişim için kalıbın artırılmaması durumunda bir risk raporu yapılmalıdır.
Takım yapılarının tasarımı
1,Kusurlar
①Şeritler çok uzun ve zımba ve kalıp kenar bandı tasarımı çok uzun ve tasarım özelliklerine uygun değil. Bu, işleme ve takım montajında büyük zorluklara neden oldu.
②Trimleme sırasında yanal kuvvetlerin varlığı ve bunlara karşı koymak için tasarlanmış makul önlemlerin bulunmaması da bunların tamamen ortadan kaldırılamamasında önemli bir faktördür.
2, İyileştirme
Şeritlerin uzunluğu aşağıdaki şemaya göre tasarlanmış ve işlenmiştir.
CNC işleme
1,Kusurlar
①Boşluk boşluğunun çok küçük veya büyük olması, takım montajı sırasında çapak oluşmasına neden olur;
②Boş kesicinin yetersiz işlenmesi, dikey kenarın taşlanması iş yükünün artması;
③Köşeler düzgün bir şekilde temizlenmemişse, bu daha sonra meydana gelen çapaklara ulaşmak da kolay olacaktır;
2, İyileştirme
①Kesme uçlarının farklı malzemeleri için işleme parametrelerinin ve kenar boşluklarının farklılaşması;
②Sonlandırma sonrasında denetim noktalarının sayısındaki artış doğrudan program sayfasına yansıtılmalıdır;
③Algılamanın kenar bulucuyu kullanmasına izin verilmez, yüzde tablosunu kullanmanız gerekir, kendi kendine test tablosu değerlendirme çabalarının orijinalliğini artırın
④Normal kesici uç boş kesici işleme %100 değildir, sıranın döndürülmesine izin verilmez
Araçlar montajı
1. Takım montajı en önemlilerinden biridir; bu işlem, başta aşağıdakiler olmak üzere birçok nedenden dolayı çapak üretir:
①Prosedürleri azaltın ve makul olmayan boşlukların temizlenmesi en temel nedenlerdir
②Bıçağın kenarı dik değil, veri iyi değil, tekrarlanan damgalama veya takım tezgahlarını değiştirme sonrasında çapak oluşmasına neden olacak şekilde boşluk aralığı büyüyecektir.
③Trim kenar bloğunu alt tarafa monte ederken, kırıntılarla temiz değildir ve sökme ve takma sonrasında kenar dik değildir, bu da çapaklara neden olur.
④Konumlandırma pimi sıkı değil, yeniden montajdan sonra boşluk makul değil, çapaklara neden olacak
⑤Sertlik yeterli değildir, tekrarlanan damgalama çapaklara neden olur
2, İyileştirme
①Farklı malzeme kalınlıkları farklı boşluk boşlukları kullanacaktır. Boşluk boyutu alt kalıp boyutuna dayanmaktadır ve boşluk boşluğu üst kalıpta alınmaktadır; Zımba boyutu üst kalıba dayanmaktadır ve boşluk boşluğu alt kalıpta alınmaktadır.
②İş yükünü azaltmak için kenar dikey hale getirilir ve 10 mm'nin altındaki bağlar temizlenebilir
③Takım montajından önce kesici uçların tamamen temiz olup olmadığını dikkatlice kontrol etmeliyiz ve ayrıca vidaların deliğinde herhangi bir kırıntı olup olmadığını da kontrol etmeliyiz.
④İşlem tamamlandıktan sonra kesici uçlar ve pimler için rastgele bir inceleme gereklidir. Bunlardan birinin başarısız olması durumunda %100 tam denetim yapılması gerekir ve sorumlu kişi düzeltme yapması için doğrudan denetlenir.
⑤Sertlik kontrolü proses kontrolü ve son kontrole bölünmelidir, proses kontrolü su verme sonrasında gerçekleştirilir ve son kontrol ürünün bitiminden sonra yapılır ve çapak kesme geçiş hızı gereksinimleri karşılar. Durak değişikliğinden veya çapak değişikliğinden kaynaklanan yetersiz sertlikten kaçının. Çapak sorununun giderilmesi sadece takım montajının sorunu değildir, aynı zamanda tüm departmanların iş kalitesi de çok önemlidir. Dikkat edilmesi gereken tüm departmanların ciddiye alınması gerekir.
Yorumlarınızı veya diğer tavsiyelerinizi burada paylaşabilirsiniz. Sizinle görüşmek isteriz.
