1. Delgiyi kullanmadan önce dikkat edin
①Zımbayı temizleyin
②Zımba yüzeyinde herhangi bir çizik veya ezik olup olmadığını kontrol edin
③Paslanmayı önlemek için zamanında yağ koyun
④Punç takılırken herhangi bir açıyla eğilmemesine ve doğru pozisyonda olmasına dikkat edilmelidir.
2. Takım montajı ve deneme
Kalıbı takarken ve ayarlarken özellikle dikkatli olunmalıdır. Damgalama kalıpları özellikle büyük ve orta boy kalıplar olmak üzere sadece pahalı olmakla kalmayıp aynı zamanda ağır ve taşınması zor olduğundan, çalışanların güvenliği her zaman en önemli öncelik olmalıdır. Sonsuz konumlandırma cihazlarına sahip damgalama kalıpları için üst ve alt kalıplar arasına bir destek levhası eklenmelidir. Zımba tezgahı temizlendikten sonra, test edilecek kapalı kalıbı masanın üzerinde uygun bir konuma yerleştirin.
Pres kaydırıcı stroku, işleme ve kalıp tasarım gereksinimlerine göre seçilir. Kalıp masaya taşınmadan önce, alt ölü noktaya ve kalıp kapatma yüksekliğinden 10 ila 15 mm daha büyük olacak şekilde ayarlayın. Kaydırıcı bağlantı çubuğunu ayarlayın ve kalıp sapının hizalandığından emin olmak için kalıbı hareket ettirin. Kalıp sapı deliğini düzeltin ve uygun kalıp montaj yüksekliğine ulaşın. Genellikle, delme kalıbı önce alt kalıbı (sıkılmamış) sabitler ve ardından üst kalıbı (sıkılmış) sabitler. Basınç plakasının T cıvataları, aynı cıvataların tutarlı ve ideal ön sıkıştırma kuvvetine sahip olmasını sağlamak için uygun bir tork anahtarıyla sıkılmalıdır (alt kalıp). Dişlerin manuel olarak sıkılmasında fiziksel mukavemet, cinsiyet ve elle dokunma hataları nedeniyle ön sıkma kuvvetinin çok büyük veya çok küçük olmasını etkili bir şekilde önleyebilir ve aynı diş için ön sıkma kuvveti eşit değildir, bu da damgalama işlemi sırasında üst ve alt kalıpların yanlış hizalanmasına, boşluklarda değişikliklere ve soyulma kenarlarına neden olabilir. Port arızası meydana gelir.
Damgalama kalıbı denemesinden önce, takımlar tamamen yağlanmalı ve normal üretim için kullanılan malzemeler hazırlanmalıdır. Testten önce kalıbın normal şekilde çalıştığını doğrulamak için rölanti stroku sırasında 3 ila 5 kez çalışmaya başlayın. Zımbanın kalıba olan derinliğini ayarlayın ve kontrol edin, kalıp kılavuzu, besleme, itme, yanal basınç ve yay gibi mekanizmaların ve cihazların performansını ve operasyonel esnekliğini kontrol edin ve doğrulayın ve ardından en iyi teknik koşulu elde etmek için uygun ayarlamaları yapın. Büyük, orta ve küçük kalıplar için, üretim durdurulduktan sonra 3-10 parça ilk muayene için test edilecektir. Testi geçtikten sonra, 10-30 parça yeniden muayene için test edilecektir. Çizme muayenesi, delme yüzeyi ve çapak muayenesinden sonra, tüm boyutlar ve şekil doğruluğu çizim gereksinimleriyle uyumludur, üretim için teslim edilebilir.
3.Damgalamada çapak sorunu var
①Kalıp boşluğu çok büyük veya eşit değil, boşluğu yeniden ayarlayın.
②Uygun olmayan takım malzemesi ve ısıl işlem, alt kalıbın ters konik olmasına veya kesici kenarın keskin olmamasına neden olur; bu nedenle, malzemeler makul bir şekilde seçilmeli, kalıbın çalışma kısmı karbürden yapılmalı ve ısıl işlem yöntemi makul olmalıdır.
③Damgalama kalıbı aşınması, örneğin delme veya uç aşınması
④Üst kalıp alt kalıba çok derin giriyor, derinliği ayarlayın
⑤Kılavuz yapısı hassas değil veya çalışma düzgün değil. Kalıptaki ve pres makinesi kılavuzundaki kılavuz direklerinin ve burçların doğruluğunu kontrol etmek ve presleme işlemini standartlaştırmak gerekir.
4. Hurda malzeme dışarı fırlıyor
Damgalama kalıbı boşluğu büyük, delme kalıbı kısa, malzemenin etkisi (sertlik, kırılganlık), hız çok hızlı, damgalama yağı çok yapışkan veya yağ damlacıkları çok hızlı, damgalama titreşimi malzeme talaşlarının dağılmasına neden olur, vakum adsorpsiyonu ve kalıp çekirdeği Yetersiz manyetiklik giderme, atık talaşların kalıp yüzeyine getirilmesine neden olabilir.
①Kalıp boşluğu makul mü? Makul olmayan kalıp boşluğu kolayca hurda sıçramasına neden olabilir. Küçük çaplı delikler için boşluk %10 oranında azaltılır. Çap 50,0 mm'den büyükse boşluk büyütülür.
②Malzemenin yüzeyinde yağ lekesi var mı?
③Damgalama hızını ve damgalama yağı konsantrasyonunu ayarlayın
④Zımbaları, ek parçaları ve malzemeleri manyetik olmaktan çıkarın
5.Ezilmiş, çizilmiş
①Şerit veya kalıpta yağ veya atık varsa, yağı silmek ve atıkları temizlemek için otomatik hava tabancası takmak gerekir.
②Takım yüzeyi pürüzsüz değildir ve takım yüzeyinin iyileştirilmesi gerekir.
③Parçaların yüzey sertliği yeterli değilse, yüzeyin krom kaplama, karbürleme, borlama vb. işlemlerle işlenmesi gerekir.
④Malzeme gerginlik nedeniyle dengesizleşir, yağlamayı azaltır, basınç stresini artırır, yay kuvvetini ayarlar
⑤Zıplayan hurda kalıplarının işlenmesi
⑥Üretim süreci sırasında ürün takım tutucuya veya başka yerlere çarparak çizilmeye neden olursa, takım tutucu değiştirilmeli veya alçaltılmalı ve personel çalışırken dikkatli bir şekilde kullanması için eğitilmelidir.
6. Bükme işleminden sonra iş parçasının dış yüzeyinde çizik
①Şerit yüzeyi pürüzsüz değil, şerit temizlenmeli, kalibre edilmelidir
②Kalıp bloğunda atık malzeme var. Bloklar arasındaki atıkları temizleyin.
③Kalıplama bloğu pürüzsüz değildir. Kalıplama bloğunun elektrokaplanması ve parlatılması, alt ve üst kalıbın pürüzsüzlüğünü artıracaktır.
④Yumruk bükme yarıçapı R çok küçük, yumruk bükme yarıçapını artırın
⑤ Kalıbın bükme aralığı çok küçük. Üst ve alt kalıpların bükme aralığını ayarlayın.
7.Eksik delme deliği
Eksik delme delikleri genellikle keşfedilmemiş delme kırılması, kalıp onarımından sonra eksik delme kurulumu, delme batması vb. gibi faktörlerden kaynaklanır. Takım onarımından sonra, ilk parça doğrulanmalı ve eksik olup olmadığını kontrol etmek için numuneyle karşılaştırılmalıdır. Batma delmeleri için, üst kalıp destek plakasının sertliği iyileştirilmelidir.
8. Anormal malzeme soyulması
①Sıyırma plakası ve damgalama kalıbının zımbası çok sıkıysa, sıyırma plakası eğilmişse, eşit vidaların yüksekliği tekdüze değilse veya diğer sıyırma parçaları uygunsuz şekilde takılmışsa, sıyırma parçaları kesilmelidir. Sıyırma vidaları, kovanlar ve altıgen soket vidalarının bir kombinasyonu olmalıdır.
②Damgalama kalıbının boşluğu çok küçüktür ve zımba malzemeden ayrıldığında büyük bir kalıptan çıkarma kuvveti gerektirir, bu da zımbanın malzeme tarafından ısırılmasına neden olur ve alt kalıp boşluğunun artırılması gerekir.
③Kalıp ters konikliğe sahipse kalıbı kesin.
④Kalıp kör deliği ve alt kalıp tabanının sızdıran deliği hizalı değil. Sızdıran deliği onarın.
⑤Hammaddelerin durumunu kontrol edin. Hammaddenin kiri kalıba yapışırsa, delgeç malzeme tarafından ısırılır ve işlenemez. Eğri deformasyona sahip malzemeyi deldikten sonra, delgeç sıkıştırılır. Eğri deformasyona sahip malzeme bulunursa, işlemeden önce düzeltilmesi gerekir.
⑥Zımbaların ve alt kalıpların kör kenarları zamanında keskinleştirilmelidir. Keskin kenarlı bir kalıp güzel kesilmiş yüzeyler üretebilir. Kör bir kenar ek delme kuvveti gerektirir ve iş parçasının pürüzlü bir kesiti vardır, bu da büyük bir direnç yaratır ve zımbanın malzeme tarafından ısırılmasına neden olur.
⑦Eğimli kenarlı delme uçlarının doğru kullanımı
⑧Aşınmayı en aza indirin, yağlama koşullarını iyileştirin, plakaları ve zımbaları yağlayın
⑨Yay veya kauçuk yetersiz elastikiyete veya yorulma kaybına sahiptir. Yayı zamanında değiştirin.
⑩Kılavuz direği ile kılavuz burcu arasındaki boşluk çok büyük. Kılavuz direği ve kılavuz burcunu onarın veya değiştirin.
⑪Paralellik hatalarının birikmesi, yeniden taşlama ve montaj
⑫Zımba veya kılavuz direği dikey olarak takılmamıştır. Dikeyliği sağlamak için yeniden monte edin.
9. Bükme kenarı düz değil ve boyutu dengesiz
①Kıvırma veya ön bükme işlemi ekleyin
②Malzemenin presleme kuvveti yeterli değil, presleme kuvveti artıyor
③Üst ve alt kalıpların yuvarlatılmış köşeleri asimetrik olarak aşınmış veya bükme kuvveti eşitsiz. Üst ve alt kalıplar arasındaki boşluğu eşit olacak şekilde ayarlayın ve üst ve alt kalıpların yuvarlatılmış köşelerini parlatın.
④Yükseklik boyutu, minimum sınır boyutundan daha az olamaz
10. Eğimli yüzeylerde ekstrüde edilen malzeme daha ince hale gelir
①.Boşluklar çok küçük ve filetolar çok küçük
11. İçbükey kısmın alt kısmı düzensizdir
①Hammadde kendisi düzgün değil ve düzeltilmesi gerekiyor
②Üst plaka ile ham madde arasındaki temas alanı küçüktür veya çıkarma kuvveti yeterli değildir. Çıkarma kuvvetini artırmak için çıkarma cihazının ayarlanması gerekir.
③Alt kalıpta çıkarma aygıtı yoktur. Çıkarma aygıtı eklenmeli veya düzeltilmelidir.
④Şekillendirme istasyonunu artırın
12.Paslanmaz çelik flanş deformasyonu
Hammaddeyi flanşlamadan önce yüksek kaliteli bir şekillendirme yağı kullanmak, ürünün kalıptan daha iyi ayrılmasını ve şekillendirme sırasında alt kalıp yüzeyinde düzgün bir şekilde hareket etmesini sağlayacaktır. Bu, malzemeye bükülüp gerildiğinde oluşan stresi dağıtmak için daha iyi bir şans vererek, şekillendirilmiş flanş deliğinin kenarında deformasyon ve flanş deliğinin alt kısmında aşınma olmasını önler.
13.Malzeme bozulması
Bantta çok sayıda delik delmek, bandın zayıf düzlüğüne neden olur ve bu, damgalama geriliminin birikmesinden kaynaklanıyor olabilir. Bir delik deldiğinizde, deliğin etrafındaki malzeme aşağı doğru gerilir ve bu da plakanın üst yüzeyindeki çekme gerilimini artırır. Aşağı doğru delme hareketi ayrıca plakanın alt yüzeyindeki basınç geriliminin artmasına neden olur. Az sayıda delme için sonuçlar belirgin değildir, ancak delme sayısı arttıkça çekme ve basınç gerilimleri de malzeme deforme olana kadar üssel olarak artar.
Bu bozulmayı ortadan kaldırmanın bir yolu, her iki delikten birini delmek ve sonra geri dönüp kalan delikleri delmektir. Bu, levhada aynı gerilimleri yaratır, ancak aynı yönde birbiri ardına yapılan delme kesimlerinin neden olduğu çekme/basınç gerilimi birikimini dağıtır. Bu ayrıca ilk delik grubunun ikinci delik grubunun kısmi deformasyon etkisini paylaşmasına olanak tanır.
14. Takım aşınması
① Damgalama kalıbı için aşınmış kılavuz bileşenlerini ve zımbaları zamanında değiştirin
②Kalıp boşluğunun makul olmadığını (çok küçük) kontrol edin ve alt kalıp boşluğunu artırın
③Aşınmayı en aza indirin, yağlama koşullarını iyileştirin ve plakayı ve zımbayı yağlayın. Yağ miktarı ve yağ enjeksiyonlarının sayısı, işlenen malzemelerin koşullarına bağlıdır. Soğuk haddelenmiş çelik plakalar ve korozyona dayanıklı çelik plakalar gibi paslanmaz malzemeler için kalıp yağla doldurulmalıdır. Yağ doldurma noktaları kılavuz burç, yağ doldurma portu, alt kalıp vb.'dir. Hafif motor yağı kullanın. Paslı malzemeler işlenirken, pas mikro tozu zımba ile kılavuz burç arasındaki boşluğa emilir ve kir, zımbanın kılavuz burçta serbestçe kaymasını önler. Bu durumda, yağ uygulanırsa, pasın malzemeye yapışması daha kolay olacaktır. Bu nedenle, bu tür malzemeleri delerken bunun yerine yağı temizlemeli, ayda bir sökmeli, zımba ve alt kalıptaki kiri temizlemek için benzin (dizel) yağı kullanmalı ve yeniden birleştirmeden önce temizlemelisiniz. Bu, kalıbın iyi yağlama özelliklerine sahip olmasını sağlar
④Uygun olmayan bileme yöntemi kalıbın tavlanmasına ve aşınmanın artmasına neden olur. Yumuşak aşındırıcı bir taşlama tekerleği kullanmalı, az miktarda kesme işlemi yapmalı, yeterli soğutma sıvısı kullanmalı ve taşlama tekerleğini sık sık temizlemelisiniz.
